1. Elektrolytisch verzinkt
Elektrolytisch verzinken is de meest gebruikte coating voor commerciële bevestigingsmiddelen. Het is goedkoper: het ziet er ook goed uit en kan worden geleverd in zwart of legergroen. De anticorrosieprestaties zijn echter gemiddeld. De anti-corrosieprestaties zijn de laagste onder de verzinken (coating) lagen. Over het algemeen is de neutrale zoutsproeitest van elektrolytisch verzinken binnen 72 uur, en speciale afdichtmiddelen worden ook gebruikt om de neutrale zoutsproeitest meer dan 200 uur te maken, maar de prijs is duur, wat 5-8 keer hoger is dan die van algemeen verzinken .
Het elektrolytische verzinkingsproces is gevoelig voor waterstofbrosheid, dus de bouten boven kwaliteit 10.9 worden over het algemeen niet behandeld met verzinken. Hoewel de oven kan worden gebruikt om waterstof te verwijderen na het plateren. De passiveringsfilm wordt echter vernietigd wanneer de temperatuur hoger is dan 60 °C. Daarom moet waterstofverwijdering worden uitgevoerd vóór zuivering na het plateren. Dus slechte bedienbaarheid: hoge verwerkingskosten. In werkelijkheid dehydrogeneren algemene productie-installaties niet actief: tenzij voorgeschreven door specifieke klanten.
De koppel-voorbelastingconsistentie van elektrisch verzinkte bevestigingsmiddelen is slecht: en onstabiel, en wordt over het algemeen niet gebruikt voor het verbinden van belangrijke onderdelen. Om de consistentie van het koppel en de voorbelasting te verbeteren, kan de methode van het coaten van smeermiddelen na het plateren ook worden gebruikt om de consistentie van het koppel en de voorbelasting te verbeteren.
2. Fosfateren
Fosfateren is goedkoper dan verzinken en de corrosieweerstand is slechter dan verzinken. Na fosfateren moet olie worden aangebracht en het niveau van de corrosieweerstand heeft een grote relatie met de prestaties van de aangebrachte olie. Bijvoorbeeld: breng na het fosfateren algemene roestwerende olie aan en de neutrale zoutsproeitest duurt slechts 10 ~ 20 uur. Hoogwaardige roestwerende olie aanbrengen: tot 7246 uur. Maar de prijs is 2 tot 3 keer die van algemene fosfateerolie.
Er zijn twee veelgebruikte firmware-fosfaten: op zink gebaseerde fosfaten en op mangaan gebaseerde fosfaten. De smerende werking van fosfaten op basis van zink is beter dan die van fosfaten op mangaanbasis: fosfateren op mangaanbasis Corrosieweerstand: gegalvaniseerd met betere slijtvastheid. De bedrijfstemperatuur kan oplopen tot 225°F tot 400°F (107~204°C).
Veel industriële bevestigingsmiddelen worden behandeld met fosfateren en oliën. Omdat de consistentie van het koppel en de voorbelasting zeer goed is, kan tijdens de montage worden voldaan aan de aanhaalvereisten die door het ontwerp worden verwacht. Daarom wordt het veel gebruikt in de industrie. Vooral de aansluiting van enkele belangrijke onderdelen. Zoals. Staalconstructieverbinding, motordrijfstangbouten, moeren, cilinderkoppen, hoofdlagers, vliegwielbouten, wielbouten en -moeren, etc.
Fosfateren wordt gebruikt voor bouten met hoge sterkte om het probleem van waterstofbrosheid te voorkomen, dus bouten boven klasse 10.9 op industrieel gebied gebruiken over het algemeen fosfaterende oppervlaktebehandeling.
3. Oxidatie (zwart worden)
Zwart geolied is een populaire afwerking voor industriële bevestigingsmiddelen: omdat het de goedkoopste is en er goed uitziet tot de olie op is. Door het zwart worden heeft het bijna geen roestwerend vermogen: het roest dus heel snel zonder olie. Zelfs in oliestaat: de neutrale zoutsproeitest kan slechts 3 tot 5 uur duren.
Zwartgeblakerde bevestigingsmiddelen hebben ook een slechte consistentie van het koppel en de voorbelasting. Als je verbetering nodig hebt, kun je tijdens de montage de binnendraad invetten en vervolgens in elkaar schroeven.
4. Cadmium galvaniseren
Cadmiumcoating heeft een goede corrosieweerstand: vooral in de atmosferische omgeving is de corrosieweerstand beter dan bij andere oppervlaktebehandelingen. De kosten voor de behandeling van afvalvloeistof bij het galvaniseren van cadmium zijn hoog: de kosten zijn hoog: de prijs is ongeveer 15-20 keer die van galvaniseren. Daarom wordt het niet gebruikt in algemene industrieën en wordt het alleen gebruikt in bepaalde specifieke omgevingen. Het wordt bijvoorbeeld gebruikt in bevestigingsmiddelen voor olieboorplatforms en HNA-vliegtuigen.
5. Verchroomd galvaniseren
Verchromen is zeer stabiel in de atmosfeer: niet gemakkelijk van kleur en aanslag te veranderen: hoge hardheid en goede slijtvastheid. Verchromen op bevestigingsmiddelen wordt over het algemeen gebruikt voor decoratieve doeleinden. Het wordt zelden gebruikt in industriële gebieden met hoge anticorrosie-eisen: omdat goede verchroomde bevestigingsmiddelen net zo duur zijn als roestvrij staal: alleen als de sterkte van roestvrij staal niet voldoende is, worden in plaats daarvan verchroomde bevestigingsmiddelen gebruikt.
Om corrosie te voorkomen, moeten koper en nikkel eerst worden geplateerd voordat het wordt verchroomd. Verchromen is bestand tegen hoge temperaturen van 1200 graden Fahrenheit (650 graden Celsius). Maar het heeft ook hetzelfde probleem van waterstofbrosheid als elektrolytisch verzinken.
6. Verzilverd, vernikkeld
De zilvercoating kan niet alleen corrosie voorkomen: het kan ook fungeren als een vast smeermiddel voor bevestigingsmiddelen. Uit kostenoverwegingen zijn de moeren verzilverd en de bouten niet: soms zijn kleine bouten ook verzilverd. Zilver verkleurt in de lucht: maar werkt bij 1600 graden Fahrenheit. Daarom: mensen gebruiken de hoge temperatuurbestendigheid en smerende eigenschappen: bevestigingsmiddelen werkten vroeger bij hoge temperaturen om te voorkomen dat bouten en moeren zouden gaan oxideren.
Bevestigingsmiddelen zijn vernikkeld en worden voornamelijk gebruikt op plaatsen waar zowel anticorrosie als goede elektrische geleidbaarheid vereist zijn. Zoals accu-uitgangen van voertuigen, enz.
7. Thermisch verzinken
Thermisch verzinken is een thermische diffusiecoating van tot vloeistof verhit zink. De laagdikte is 15 ~ 10 μm: en het is niet gemakkelijk te controleren: maar het heeft een goede corrosieweerstand: het wordt meestal gebruikt in engineering. Ernstige vervuiling bij thermisch verzinken: zinkafval en zinkdamp etc.
Vanwege de dikte van de coating wordt het probleem van de moeilijkheid bij het schroeven van de interne en externe schroefdraad in het bevestigingsmiddel veroorzaakt. Er zijn twee manieren om dit probleem op te lossen. Een daarvan is om na het plateren op de binnendraad te tikken, hoewel het probleem van het draadsnijden is opgelost. Maar het vermindert ook de corrosieweerstand. Een daarvan is wanneer de moer wordt getapt: maak de draad groter dan de standaarddraad ongeveer 0,16 ~ 0,75 mm (M5 ~ M30): en vervolgens thermisch verzinkt, hoewel dit ook het probleem van schroeven kan oplossen, maar het betaalt de prijs van verminderde sterkte. Momenteel: er is een soort anti-losmakende draad, de Amerikaanse "spirit" interne draad kan dit probleem oplossen. Omdat de binnendraad en de buitendraad niet zijn vastgemaakt, is de tolerantie groot: het kan worden gebruikt om dikke coatings op te nemen, dus het heeft geen invloed op de schroefbaarheid, en de anticorrosieprestaties en sterkte zijn ook ongewijzigd: onaangetast.
Vanwege de temperatuur van het thermisch verzinkingsproces: het kan niet worden gebruikt voor bevestigingsmiddelen boven 10,9.
8. Sherardisatie
Sherardiseren is een solide metallurgische thermische diffusiecoating van zinkpoeder. De uniformiteit is goed en er kan een uniforme laag worden verkregen in de draad en het blinde gat. De dikte van de deklaag is 10-110μm: en de fout kan binnen 10% worden gecontroleerd. De hechtkracht met het substraat en de anticorrosieprestaties zijn de beste onder de zinkcoatings (elektrolytisch verzinkt, thermisch verzinkt, dacromet), en de verwerking ervan is vervuilingsvrij en het meest milieuvriendelijk.
9. Dakromet
Er is geen probleem met de waterstofbrosheid en de consistentie van koppel en voorbelasting is goed. Als de milieubeschermingsaspecten van zeswaardig chroom buiten beschouwing worden gelaten: het is eigenlijk het meest geschikt voor zeer sterke bevestigingsmiddelen met hoge anticorrosie-eisen.
